⑴、圆盘给料机工作机械温度高：
圆盘给料机在连续工作4小时后温度上升很快,蜗杆轴承端盖及箱体表面温度可达到89℃左右，工作机械长时间在高温下运行。
⑵、减速机箱体漏油严重：
由于箱体油温高，油位透视孔有机玻璃发生变形,加之油质稀释,漏油现象严重,最严重时漏由量可达到2kg/h。
⑶、圆盘给料机蜗轮磨损严重：
1、蜗轮蜗杆传动部位强度不够，由于受力大而引起箱体变形,造成蜗轮蜗杆两轴线发生位移,对箱体强度进行了加强。一是在蜗杆传动部位增加了厚12mm的的三块筋板；二是在蜗杆端部轴承主要承载部位增加了两块加强板，这样就从设计上保证了箱体的强度。2、圆盘定位不好，当带负荷工作时,影响了蜗轮蜗杆的正常啮合,在转盘中心增加了一组定位轴承,其轴承型号为2260,这样就从设计上保证了圆盘中心的对中。
3、在加工过程中蜗杆中心与蜗轮中心在空间方位有偏移,经检测,最大偏移σ=1.7mm，影响了正常啮合，应在精加工及组装过程中进行了严密跟踪及控制,保证蜗杆两轴孔同心，并对蜗杆导入口进行修磨0.10～0.15mm，从而加大啮合区传动平稳。
4、润滑油选择不合理，设计中选择润滑油牌号为20号和30号齿轮油,由于粘度不够,蜗轮蜗杆在啮合中不能形成油膜,齿面润滑情况不好,加剧了齿面的磨损，重新选择润滑剂。在试车中选用了200号普通工业齿轮油，其运动粘度范围在180～220厘斯。投入使用后又选用了USA-Mobilgtaroil633润滑油,其运动粘度范围在288～320厘斯,从而根本改善了蜗轮蜗杆的润滑情况。
5、圆盘给料机在整体安装过程中,基础底部未调平(最大误差有12mm)是造成啮合不好的重要原因之一，应在现场安装过程中，严格控制圆盘给料机基础平台的水平找正，原基础平台在南北方向不水,最大误差达到12mm,调平后的误差控制5mm/m左右。